冷鐓機在使用過程中常常會出現不同程度的損壞，最常見的質量問題就是冷鐓開裂，而引起開裂的原因大致可分為盤條內在質量問題、盤條表面質量問題和用戶深加工工藝不當，其中前2類占絕大多數。本文我們主要就冷鐓開裂的原因展開分析。
盤條內在質量問題主要由夾雜引起，一般夾渣是連鑄時卷渣所致。非金屬夾雜物的類型和級別也是影響盤條內在質量的另一原因，生產冷鐓機的經驗表明非金屬夾雜物引起的冷鐓開裂很少。
相對盤條內在質量問題而言,盤條表面質量問題的比例占絕大部分。
盤條表面質量問題的表征有兩個：
一是,有氧化特征的盤條表面裂紋；這主要是由鑄坯表面裂紋遺傳的。
二是,無氧化特征的盤條表面裂紋,其中包括：
1、一種特殊的無氧化特征的盤條表面裂紋。
2、軋鋼引起的盤條表面質量問題,主要是軋制折疊缺陷。
采取的措施：
一、煉鋼與連鑄
因液面波動控制在±20mm，皮下夾渣深度會小于2mm，故液面波動控制在±15mm；皮下夾渣所處深度小于2mm則在爐內加熱時即可消除。液面波動由±5mm增加到±20mm，鑄坯表面縱裂紋指數由0增加到2.0。考慮到煉鋼廠實際情況，液面波動應控制在±15mm。鋼水過熱度提高10℃，結晶器內高溫鋼水流動會吃掉凝固殼約2mm，造成應力集中，因此穩定且合適的過熱度可減少鑄坯表面縱裂紋。嚴格控制二冷區冷卻的均勻性，用弱冷來控制坯殼溫度反復回升，可減少鑄坯的邊內裂。
二、軋鋼
采取的措施是：
1、軋制冷鐓機時,勤檢查且更換導衛裝置、導輪、起套輥；
2、針對冷鐓機盤條的軋制,合理調整粗軋孔型系統,優化精軋機及減定徑機的設定,完善工藝參數,嚴格控制軋制時的溫度,軋后延遲冷卻使產品質量有較大改善。
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