規(guī)格為M6mm、材料為不銹鋼TB3的不銹鋼外六角螺釘?shù)牧慵Ｓ捎阝伜辖鹛厥獾奈锢砗土W性能，具有強度高，變形能力差，冷加工硬化嚴重，回彈強，易開裂，易粘模等缺陷。
因此，不銹鋼零件冷擠壓成形時需要在材料、工藝和模具設計時考慮修正。
過去加工此類自攻鎖緊螺母主要采用的加工工藝路線為：備料→下料→熱鐓→噴砂→金相檢查→固溶處理→噴砂→車加工(包括車端面及鉆、擴、鏜螺紋底孔)→攻絲→精車→收口(獲得鎖緊力矩)→時效處理(除氫)→噴砂→探傷→表面處理→機械性能試驗→冶金特性檢查。
此種工藝路線的缺點是：
①工藝路線長，生產周期長，批量生產能力有限；
②熱鐓時加熱時間和加熱溫度不易控制，熱鐓以后金屬的晶粒度變化較大，零件表面常發(fā)生不同程度的污染，零件易發(fā)生過燒等缺陷，生產過程不易控制，完全依靠操作工的操作熟練程度和加工經驗；
③熱鐓后須增加車加工工序進行螺母端面和螺紋底孔的切削加工，生產效率不高，產品質量不穩(wěn)定；
④材料利用率低，生產成本高；⑤收口工序采用的是橢圓壓扁收口，收口后六方變形，常導致螺母安裝時六方套筒扳手不能套入使用。
隨著我國航空、航天技術的發(fā)展，客戶對不銹鋼類產品的質量要求越來越嚴，經過探索和實踐改進了加工方法，制訂了新的加工工藝路線：備料→下料→固溶→冷擠壓→沖連皮→攻絲→收口(獲得鎖緊力矩)→時效處理(除氫)→噴砂→探傷→表面處理→機械性能試驗-冶金特性檢查。
此種工藝路線的優(yōu)點是：
①工藝路線短，生產周期短，自動化程度高，可大批量生產；
②冷擠壓，采用模具成形，對金屬的晶粒度影響不大，對操作工的操作技能要求不高；
③采用沖床沖連皮代替車加工螺紋底孔，生產效率高，尺寸一致性高，產品質量穩(wěn)定；
④材料利用率高，生產成本低；
⑤收口工序采用的是互成120°3點對稱收口，鎖緊力矩穩(wěn)定，且收口后不影響螺母安裝時六方套筒扳手的套入使用。
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