六模六沖冷鐓成型機更準確的稱謂為“筒形件冷成型機”，是因為這種機型除了用來加工螺母外（其實如果單純加工螺母，五工位足矣），還可以實施鐓鍛、正擠壓、反擠壓、封閉擠壓（徑向膨脹）工藝，用來加工長徑比不大的筒形零件，例如管接頭、火花塞。與“筒形件冷成形機”對應，有所謂“桿形件冷成形機”，后者就是通常所稱的五工位螺栓冷鐓機。
冷鐓成型機，其模具排列有兩種形式：一種是垂直排列，機床總體結構呈側臥式；一種是水平排列，機床總體結構呈仰臥式。側臥式多工位冷鐓機操作調整方便，工人可以站著操作，不用彎腰，可以坐著觀察機床運轉狀況，較為舒服—側臥式冷鐓機的設計理念似乎就是著重于這個優點的。而這個優點與其一系列缺點相比，卻是微不足道的。
側臥式冷鐓機的主要缺點有：
1、床身結構上下左右都不對稱，工作時產生復雜的彈性變形，整體剛性差。
2、各工位鐓鍛抗力的軸向分力分布在垂直面上，其合力偏離機床中線，也就是偏離連桿銷中心，對滑塊產生巨大的力矩，這個力矩幾乎全部作用在滑塊導軌上，對導軌產生很大的破壞力。這個破壞力究竟有多大？舉個例說，公稱壓力為1200千牛頓的冷鐓機，鐓鍛抗力的合力對機床中線的偏距可達5厘米（當有一個工位沒有工件時，偏距可能更大），作用在導軌上的力矩等于60千牛頓·米。如果滑塊長度為1.5米，那么這個力矩就相當于在滑塊一頭壓著4噸重物，在另一頭用40千牛頓的力（相當于4噸）吊起。不言而諭，滑塊和導軌都會產生劇烈的不均勻磨損，機床精度就可想而知了。
3、由于結構上的原因，滑塊導軌必須升高，這樣一來更進一步加劇滑塊和導軌的摩擦。
4、為了改善滑塊和導軌的摩擦條件，設計者不得不將滑塊加長，這就徒然增加了滑塊的重量，導致整機平穩性降低。
5、頂出機構不能與主傳動機構在同一平面（縱向垂直面）上展開，無法實現緊湊的設計，結果結構復雜且龐大。
6、夾鉗傳動機構也有同樣的弊病；夾鉗箱復雜的結構與它所實現的并不復雜的功能比較，很不相稱。
7、夾鉗夾持工件轉位下降時，工件受自重的影響，容易發生抖動而甩掉，尤其是較長的工件。
8、當上工位的夾鉗（或剪刀）掉料時，工件往下掉，有可能被壓在下面的工位上，打爛模具和夾鉗。
9、高度太大，遮擋工人的視線，使車間工作環境惡化。
10、模具裝拆困難，難以吊裝。從六十年代中、后期開始，一直延續至七、八十年代，乃至九十年代初，側臥式冷鐓機在國內大行其道，并逐漸形成系列。然而，由于上述“十大罪狀”，側臥式冷鐓機終于逃脫不了被淘汰的命運。
六模六沖冷鐓成型機三工位機的設計目標是加工常規∕低強度產品。隨著高強度產品的普遍應用和異形產品的大量涌現，三工位機越來越暴露其功能缺陷。高強度產品行之有效的工藝是二次縮徑（大料小變形）工藝，異形產品則要求多次鐓擊。三工位機難以實施這些工藝，因而逐漸被淘汰，取而代之的是四、五工位機。建議選購多工位機時，如果條件許可，最好選用四、五工位機，至少要四工位的。實踐證明，即使生產常規產品，四工位機比三工位機更合理、更經濟。表面看來，四工位模具數量多，其實四工位工藝的模具結構更合理，壽命更長，更易于管理，也就更節約。舉個例說，對于切邊型六角頭螺栓，三工位冷鐓工藝是：初沖 — 精沖兼縮徑—切邊，其中第二工位精沖下模是組合模，內中包含一個與模套緊配的（圓柱面配合或圓錐面配合）、軸向位置固定的縮徑模芯，只適應一個產品長度；要適應該機功能范圍內的所有產品長度，必須常備多套模具。
四工位工藝則是：初沖—精沖—縮徑—切邊，其中第二工位精沖下模不包含縮徑模芯，結構大為簡化，而第三工位縮徑模雖然也是組合模，但縮徑模芯與模套動配合，可以隨意調整軸向位置，因而可以適應該機功能范圍內的所有產品長度。對比之下，四工位工藝模具儲量較少、費用較低，管理更方便。對于切邊型六角頭螺栓固然如此，對于其它類型產品，多一個工位將為工藝設計、模具設計提供更多、更方便、也就更合理的選擇。
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